我们都知道，电池的PACK自动化生产线工艺包括从电芯的分选配组、自动焊接、半成品组装、老化测试、PACK检测、PACK包装等等，最后组成的电池模组。

简单来说，电池模组则是由众多的电芯，通过pack装配线严格筛选，将一致性好的电芯按照精密设计组装成为的模块化的电池模组，并加装单体电池监控与管理装置。

最后也就是最主要一道工序就是电池成品的下线测试，锂电池测试下线前对模组全性能检查，包括模组充电过电流、充放电电压、空载电压、电池内阻、交流/直流阻抗测试等。而由于其产品的特性，测试时需要过较大的电流，而目前的锂电池生产工厂以及PACK自动线厂商仍采用的是比较传统的连接器公母座对扣的方式来完成测试。这样的测试成本虽然较为便宜，但更是弊大于利，首先，容易对器件造成压痕，效率过慢，测试板使用几十次后就会报废。最主要的是测试到后面很容易造成误测现象，导致成品电池的报废。而市面上传统的探针治具因不能耐更高电流的特点，故不能满足其测试要求。

基于此，针对锂电池的测试，我公司研发出了新的应用于电池/电源的大电流弹片微针模组（blade block)。该微针模组采用模块化组合，在现有微小间距的数据监测PIN脚的接触模块基础上新增大电流导通模块。能应对更小间距的连接器pitch≤0.2mm，可过最高恒定电流达50A，且不会对锂电池连接器有损伤，测试的设备寿命也更加的长，这让工厂提高测试速度的同时，锂电池成品测试也会非常准确并且会让锂电池良品率更高。从各方面满足锂电池PACK生产厂商更严格的测试要求！

为了验证我们新研发的大电流弹片微针模组（blade block）的产品，我们对大电流弹片微针模组（blade block）产品进行了测试对比；把同一模组，放在500倍显微镜下测试前和测试200次后进行对比，由图可看出，连接器基本上看不到任何扎痕。

可参考测试前后对比图

从测试结果分析来看，我们新研发的大电流弹片微针模组（blade block）产品相比现在传统连接器公母座对扣测试方法，各方面都有着显著的优势。1、测试稳定，2、 价格成本低，3、能应对更小pitch、4、高测试效率、高稳定性。5、能承受50A大电流、使用寿命更长等都是大电流弹片微针模组（blade block）的优点，重主要的是可根据您的连接器以及测试要求做定制化的微针模组。

综上所述，大电流弹片微针模组既能帮助锂电池厂商的提高产能，也能解决企业在测试过程中电池报废比率过高的痛点，欢迎各大企业、厂商联系合作。